​跟渗碳打交道了40年，这个账本里的经验够你用一辈子

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　　渗碳零件的常见缺陷及对策

　　渗碳层中出现大块或网状碳化物

　　缺陷原因：表面碳浓度过高

　　1.滴注式渗碳，滴注过多

　　2.可控气氛渗碳，富气太多

　　3.液体渗碳，盐浴氰化物含量过高

　　4.渗碳层出炉空冷，冷却速度太慢

　　对策：

　　1.降低表面碳浓度、减少扩散期间的滴落量以及适当增加扩散期间的湿度也可以适当减少渗碳期间的滴落量

　　2.减少固体渗碳的碳促进剂

　　3.降低液体渗碳的氰化物含量

　　4.夏天室温过高，风冷部位渗透后可以吹风帮助降温

　　5.将淬火温度提高50 ~ 80，并适当延长保温时间

　　6.二次淬火或正火淬火，或高温正火回火，然后淬火回火

　　渗层中出现大量残余奥氏体

　　缺陷原因：

　　1.奥氏体相对稳定，奥氏体中碳和合金元素含量相对较高

　　2.回火不及时，奥氏体热稳定

　　3.回火后冷却太慢

　　对策：

　　1.表面碳浓度不应太高

　　2.降低直接淬火或再加热的淬火温度，控制铁芯中铁素体的等级3

　　3.低温回火后快速冷却

　　4.它可以再加热和淬火，冷处理，或在高温回火后再淬火

　　表面脱碳

　　缺陷原因：

　　1.在气体渗碳的后期，炉气的碳势较低

　　2.固体渗碳后，冷却速度太慢

　　3.渗碳后的空气冷却时间过长

　　4.冷却井中的无保护冷却

　　5.空气炉在没有保护气体的情况下加热和淬火

　　6.盐浴炉淬火，盐浴脱氧不完全

　　对策：

　　1.在具有合适碳势的介质中补充渗透

　　2.淬火后喷丸

　　3.磨削余量，大工件允许有一定的脱碳层(0.02毫米)

　　淬火后，渗碳层出现屈氏体结构(黑色结构)

　　缺陷原因：渗碳介质含氧量高：氧扩散到晶界形成铬、锰、硅的氧化物，使合金元素贫化，淬透性降低

　　对策：

　　1.控制炉气介质的成分，降低氧含量

　　2.可以通过喷丸处理来补救

　　3.提高淬火介质的冷却能力

　　铁芯中铁氧体过多，硬度不足

　　缺陷原因：

　　1.淬火温度低

　　2.再加热淬火时间不够，淬火冷却速度不够

　　3.心脏中有未溶解的铁素体

　　4.心脏内有奥氏体分解产物

　　对策：

　　1.根据正常流程进行再加热和淬火

　　2.适当提高淬火温度，延长保温时间