渗碳零件的开裂

渗碳零件的开裂

　　缺陷原因：

　　1.冷却速度太慢，结构转变不均匀

　　2.合金钢经浸渗后空冷，在金莲石表层下残留一层未转化奥氏体。当冷却或置于室温时，转变为马氏体，比容增大，产生拉应力

　　3.首次淬火时，冷却速度过快或工件形状复杂]

　　4.这种材料含有过多的微量元素(钼、硼)以提高淬透性等

　　对策：

　　1.浸渗后，减慢冷却速度，使浸渗层在冷却过程中完全共析

　　2.浸渗后，加快冷却速度，获得马氏体残余奥氏体。内层结构转变弛豫引起的拉应力

　　3.淬火开裂应减缓冷却速度，含有微量元素进行工艺试验，或提高淬火介质的温度

　　高合金钢的氢脆

　　缺陷原因：

　　1.炉气中的氢含量太高

　　2.渗碳温度对于氢扩散来说太高了

　　3.浸渗后直接淬火，氢来不及沉淀，以过饱和状态存在于钢中。

　　对策：

　　1.渗碳后缓慢冷却

　　2.直接淬火后，快速回火至250以上

　　3.零件出炉前停止渗透剂的供应，通入氮气放出氢气后直接淬火

　　渗透层中碳浓度低

　　缺陷原因：

　　1.炉内碳势低，温度低，滴落量少，炉漏气2.碳黑形成于工件表面或被碳黑覆盖，装炉量过多

　　3.炉膛气氛不均匀，炉膛压力过低，使炉膛局部产生死角

　　4.工件间距过小，炉内循环不顺畅

　　5.渗透后冷却过程中的脱碳

　　对策：

　　1.渗碳时，经常检查炉温和渗碳剂的滴加量

　　2.注意炉气和压力

　　3.防止炉子泄漏，防止风扇停止和反转

　　4.工件之间的距离大于1cn

　　5.经常燃烧炭黑，清理炉内积碳，渗入后倒入冷却井中冷却，并倒入煤油或甲醇保护过度渗碳层

　　缺陷原因：

　　1.渗碳温度过高，保温时间过长

　　2.由于滴落量太大，炉内的碳势很高

　　3.不允许抽样检查

　　对策：

　　1.根据原因，采取技术措施

　　2.如果渗透层超过图纸上限，不合格，但渗透层与图纸相差0.05mm，可以仲裁合格或申请重新使用。

　　渗碳零件过度变形

　　缺陷原因：

　　1.渗碳时尚炉方法或夹具选择不当

　　2.渗碳温度过高，炉气和炉压不均匀不稳定

　　3.直接淬火温度太高

　　4.两次淬火安排不当

　　5.加热方法、淬火剂和冷却方法不当

　　6.淬火修复次数太多

　　7.零件上渗碳层的浓度和深度不均匀，导致淬火时不规则翘曲

　　8.工件形状复杂，壁厚不均匀，有些表面渗碳，有些表面未渗碳或渗碳较少

　　对策：

　　1.长杆状零件应垂直悬挂，扁平零件应平放，零件应稳定且不在夹具上施加预应力，出料操作应稳定，炉温应适当

　　2.直接淬火应预冷，尽量用一次淬火代替二次淬火，正确选择热处理工艺

　　3.提前留出加工余量

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